Entwickeln mit Herz und Verstand

DROSSBACH entwickelt und produziert seit mehr als fünf Jahrzehnten Wellrohrmaschinen für die unterschiedlichsten Einsatzbereiche. Neben unseren eigenen Erfahrungen als Systemanbieter fließen auch die Anforderungen und Ideen vieler Kunden in die stetige Verbesserung unserer Maschinen und Anlagen. Meilensteine in der Wellrohrproduktion gehen in der Regel auf unsere fundierte Markt- und Trendanalyse zukünftiger Bedarfe zurück. Darüber hinaus stehen wir Klienten und Instituten auch als Forschungs- und Entwicklungspartner zur Verfügung.

Sehen Sie hier einige Entwicklungsbeispiele aus der jüngeren Vergangenheit:


best practice 1:

SAFECONNEC - Technologie

DROSSBACH gewährt lebenslange Dichtigkeit der Muffenverbindung.

Der besondere Vorteil von Wellrohren liegt u.a. im sehr effizienten Materialeinsatz für die äußere und innere Wandung. Um die Produktion, aber auch den Einsatz bestimmter Rohrsysteme auf der Baustelle ebenso kostengünstig und effizient zu gestalten, bietet DROSSBACH die Möglichkeit, mittels spezieller Formbacken Muffen direkt im Produktionsprozess ("in-line") auszuformen. Dabei wird die äußere Rohrschicht nicht als Profil sondern in regelmäßigen Intervallen (z.B. alle 6 m ) eben als einwandige, überstehende Muffe ausgelegt. Die innere Wandung muß in einem weiteren Arbeitsschritt dann noch aus der Muffe herausgeschnitten werden.

Für viele Einsatzbereiche, Normen und Standards ist ein solches System angemessen und ausreichend sicher. Für den Transport von industriellem und kommunalem Abwasser, oder für die Durchleitung belasteter Niederschlagswasser durch ein Trinkwasserschutzgebiet gelten hinsichtlich der erforderlichen Langzeitdichtigkeit in der Regel höhere Anforderungen. Hierfür bietet DROSSBACH unter der Schutzmarke SAFECONNEC ein Konzept zur lebenslangen Dichtigkeit der Muffenverbindung, sowie das dazu notwendige patentgeschützte, technische Herstellungsverfahren:

Nachdem die einlagige Muffe mit Hilfe einer Planetensäge von der überschüssigen Innenwand befreit ist, wird das Rohr zur SC unit transportiert und erhält dort eine Verstärkung durch ein Glasfaser-Kunststoff-Gemisch. Dieses unterbindet jeglichen Kriechprozess, der allen Kunststoffen insbesondere unter Belastung eigen ist und erlaubt so den Einsatz besonders starker, leistungsfähiger Dichtringe, die wir mit unseren Zulieferern entwickeln. 

Blick auf das Ende der Produktionslinie: im Vordergrund die "handling station", auf der die Rohre von links nach rechts quer gefördert werden; dahinter links die Planetensäge und rechts die neue SC unit.

 

best practice 2:

Upgrade für HD 250

Auch zum Nachrüsten geeignet.

Seit 2009 wird die HD 250 auf Wunsch mit einem Werkzeug-Schnellwechselsystem ausgestattet, das den Zugriff auf Spritzkopf und Formbacken erheblich erleichtert und den Dimensionswechsel teil-automatisiert. Damit lassen sich die Stillstandszeiten während des Rüstvorgangs um bis zu 30% senken und der jährliche Ausstoß auf bis zu 200.000 m steigern.


best practice 3:

PRESTO Tool Exchange

Bis zu 70% weniger Rüstzeit bei der Großrohrproduktion.

Hinter der Schutzmarke PRESTO Tool Exchange - PTX verbirgt sich wiederum ein marktfähiges Konzept und die entsprechende hardware zur Steigerung der Produktivität und zur Senkung der Stückkosten von HD 1200 und HD 1800. Es wurde anläßlich der K-Messe 2010 vorgestellt.

Das ganze Paket aus Automation + Robotik + Ergonomie ist in der Lage, unproduktive Rüstzeiten beim Dimensionswechsel an den genannten Maschinen um bis zu 70% zu senken. Aber auch einzelne Komponenten können je nach Bedarf und Nutzen bereits erhebliche Produktivitätssteigerungen bedeuten - lassen Sie sich von uns beraten. Details (pdf-Download, englisch).